Voll automatisiert, mit Wärmetauscher, für mittelgroßen Durchsatz
Der F250 Pro arbeitet vollautomatisch, ist mit einem Wärmetauscher zur Nutzung der Prozesswärme ausgestattet und auf mittlere Durchsätze bei mittlerer Wärmeleistung optimiert.
Er ist der "kleine Bruder" des F500 Pro und hat im direkten Vergleich eine geringere Durchsatzmenge.
Im Gegensatz zum F500 Basic ist er voll automatisiert, mit einem Wärmetauscher ausgestattet, verfügt über ein Dach und sämtliche Zusatzkomponenten wie z.B. Bunker und Wanne. Einen detaillierten Vergleich der drei Varianten finden Sie hier.
Steuerung: Automatisch oder manuell
Automatische Steuerung als Standard
Der F250 pro arbeitet vollautomatisch. Das Füllen des Reaktors mit dem Rohmaterial, der Pyrolyseprozess sowie das Ablöschung und die Austragung der fertigen Pflanzenkohle wird durch die elektronische Steuerung übernommen. Sie können den Prozessfortschritt aus der Ferne per überwachen.
Alle Geräte wie Turbinen, Pumpen und Motoren sind elektrisch betrieben.
Manuelle Steuerung möglich
Wenn Sie Versuchsreihen fahren oder gerne manuell in den Pyrolyseprozess eingreifen möchten, können Sie dies jederzeit tun und die automatische Steuerung deaktivieren. So können Sie jeden einzelnen Schritt der Pyrolyse auch bequem von Hand steuern.
Zufuhr des Rohmaterials
Der Bunker zum Zuführen des Rohmaterials fasst genau das Volumen für einen einzelnen Pyrolysedurchgang. Die Beladung dieses Bunkers kann auf zwei verschiedene Arten erfolgen:
Beladung per Frontlader
Die Einfüllöffnung des Bunkers ist ca. 2m breit und passt damit für die gängigsten Schaufelgrößen von Frontladern. Sie können den Bunker befüllen, den Pyrolyseprozess starten und den Bunker sofort wieder für den nächsten Durchgang erneut beladen. In den darauffolgenden 5-6 Stunden können Sie vollautomatisch zwei Batches Pflanzenkohle produzieren, bevor Sie den Bunker erneut mit dem Frontlader befüllen müssen.
Beladung über Vorlagebunker oder Silo
Statt der Beladung über einen Frontlader kann dem Bunker auch ein weiterer Vorlagebunker oder ein Silo vorgeschaltet werden. Je nach deren Größe können Sie so mehrere Batches prodzieren, ohne zwischendurch erneut befüllen zu müssen.
Aufstellen der Anlage
Das Aufstellen und die Inbetriebnahme der Anlage ist dank modularer Bauweise und Aufstellung im Freien schnell und unkompliziert.
Drehstromanschluss
Die Zündung sowie der Betrieb der Turbinen, Förderbänder und Pumpen erfolgt elektrisch. Es ist ein Anschlussnennstrom von 32A erforderlich.
Wasseranschluss
Das Wasser wird zum Auffüllen des IBC-Containers benötigt sowie als Backup für den integrierten Wärmetauscher. Sauberes Brunnenwasser ist ausreichend. Der Leitungsdurchmesser muss mindestens 1 Zoll betragen.
Aufstellung im Freien
Die Anlage wird im Freien aufgestellt. Eine Umhausung ist nicht notwendig.
Einfache, befestigte Fläche
Zur Installation der Anlage wird eine einfache befestigte und gerade Fläche benötigt. Am besten eignet sich Beton als Untergrund. Es sind ca. 60m² (ca. 6x10m) erforderlich.
Eckdaten
Durchsatz
Der Rohmaterial-Durchsatz hängt von verschiedenen Parametern ab:
- Schüttdichte des Rohmaterials
- Tägliche Betriebszeit der Anlage
- Struktur / Geometrie des Rohmaterials
Bei Angaben von Durchsätzen muss prinzipiell zwischen dem Volumen (m³) und der Masse (kg) unterschieden werden.
Der Reaktor fasst ein Volumen von 2,2m³. Je nach Schüttdichte (kg/m³) und nach Wassergehalt bzw. Trockensubstanzgehalt entspricht dies unterschiedlichen Massen.
Hackschnitzel der Größe G35 haben bei einem Wassergehalt von ca. 20% eine mittlere Schüttdichte von ca. 220kg/m³. Separiertes Gärprodukt aus der Biogasanlage hat bei einem Wassergehalt von 70% eine Schüttdichte von rund 650kg/m³. Entsprechend ergeben sich hier hinsichtlich der Masse ganz unterschiedliche Rohmaterial-Durchsätze.
Bei guter Anlagenauslastung ergibt sich also abhängig vom Material, dessen Schüttdichte und Restfeuchte ein Durchsatz zwischen 1.000 und 3.000 Tonnen bzw. rund 4.500 m³ pro Jahr.
Ausgangsmaterial
Als Ausgangsmaterial eignen sich prinzipiell sehr viele verschiedene Rohstoffe. Dazu gehören u.a. Hackschnitzel, Gärprodukt, Astschnitt, Schalen, Spelzen, Halme, Baumrinde.
Das Rohmaterial, mit dem der Reaktor befüllt wird, darf höchstens einen Wassergehalt von 20% aufweisen. Sie können zwar feuchteres Ausgangsmaterial einsetzen, müssen es dann aber vorher trocknen. Zur Vortrocknung können Sie die Abwärme des Carbon Twisters nutzen oder aber andere Wärmequellen, die Ihnen vielleicht schon zur Verfügung stehen, wie beispielswiese überschüssige Abwärme aus einer Biogas-Anlage.
Wärmenutzung
Im Dach des Carbon Twister ist ein Wärmetauscher integriert. Als Trägermedium wird ein frostgeschütztes Wasser-Glykol-Gemisch verwendet. Der Pyrolyseprozess selbst benötigt Wärme, stellt diese aber mit Ausnahme der Zündungsphase selbst bereit. Die darüber hinaus freiwerdende Wärme kann über den Wärmetauscher genutzt werden.
Mögliche Verwendungen sind als Heizenergie zur Beheizung von Gebäuden oder Stallungen, zur Vortrocknung von Rohmaterial, Trocknung von Getreide oder Einspeisung in ein Nahwärmenetz.
Die verwertbare Wärmemenge hängt stark vom Brennwert des Rohmaterials ab. Die wesentlichen Parameter sind der Typ des Rohmaterials (Holz, Stroh etc.) sowie der Restwassergehalt.
Hier lässt sich deshalb auch keine pauschale Aussage treffen. Bei Hackschnitzeln sind in der Regel Leistungswerte um 200kW erreichbar.
Energiebedarf
Die Zündung des Materials erfolgt elektrisch durch Heißluft. Während des Pyrolyseprozesses wird elektrische Energie für diverse Aggregate (Lüfter, Motoren, Förderbänder, Pumpen) benötigt.
Pro Batch sind ca. 10kWh elektrische Energie notwendig, was einer durchschittlichen Leistung von ca. 3kW entspricht.
Je nach Materialbeschaffenheit werden ggf. noch 0,5l Bio-Ethanol (Spiritus) pro Batch benötigt.
Die Anlage im Überblick
Vergleichen Sie die verschiedenen Varianten des Carbon Twister.
Mit anderen Anlagenvarianten vergleichen
Anlagenmodule
Sehen Sie sich eine detaillierte Beschreibung der einzelnen Anlagenmodule an.